Quando a Dyson percebeu que os motores de terceiros para seus aparelhos estavam limitando o desenvolvimento de seus produtos, decidiu projetar seu próprio motor.
“Motores convencionais são grandes e volumosos, então não podíamos fazer nossas máquinas fisicamente menores ou mais leves”, explica o Sr. Low Yee Cheok, o líder da equipe de motores de Singapura neste projeto. “Tais motores também eram ineficientes, consumindo uma quantidade desproporcional de energia quando comparados com a produção que geravam”
A equipe Dyson de mais de 50 engenheiros do Reino Unido e de Cingapura levou uma década para projetar e desenvolver o Dyson Digital Motor (DDM). Este motor agora alimenta vários de seus aparelhos, incluindo seu popular aspirador de mão, o DC34.
Embora os motores convencionais, o DDM é reduzido pela metade, pois os engenheiros da Dyson reduziram os rotores do motor em 50%, fazendo com que o conjunto rotativo pesasse menos de 100 gramas. Este motor menor também fornece o dobro da potência de sucção quando comparado com um motor normal. Girando a 1666 rotações por segundo, o DDM é na verdade mais rápido que um motor de Fórmula 1. Como um todo, o DDM pesa 1000 gramas em comparação com 1300 gramas para um motor de vácuo típico, dando-lhe uma excelente relação potência/peso.
Outra característica do DDM é o uso de um forte campo eletromagnético para gerar a rotação do motor, eliminando a necessidade de escovas de carbono. Nos motores convencionais, estas escovas são necessárias para manter um contacto permanente com um circuito eléctrico fechado para que um motor possa funcionar. O projeto do DDM o torna mais confiável e limpo porque não emite partículas de carbono e não há contato com seu rotor.
Este motor foi primeiramente conceituado pelos engenheiros da Dyson no Reino Unido. Depois de testar seu funcionamento, a empresa abriu suas primeiras instalações de pesquisa e desenvolvimento em Singapura em 2007 e recrutou uma equipe para levar o DDM da fase de protótipo à fabricação em massa. “A Dyson escolheu se estabelecer em Cingapura por causa das mentes brilhantes aqui”, diz o Sr. Low. “Nossa produção em Cingapura também está voltada para linhas de alta precisão, totalmente automatizadas, que se adequam à produção do DDM”
Os engenheiros do Reino Unido e de Cingapura trabalharam juntos por três anos para descobrir como fabricar o DDM em massa. A equipe de Cingapura ajudou a otimizar o projeto do motor, criar a configuração para sua fabricação, bem como testar o produto.
“Um dos maiores desafios enfrentados foi projetar uma máquina que exige um nível de precisão tão alto”, diz o Sr. Low. Além disso, enquanto as peças do motor são normalmente feitas de metal, a Dyson optou pelo uso do plástico. “Isto criou um desafio em si, pois é difícil produzir um motor que tenha peças de plástico que possam ser coladas em menos de 30 segundos – um tempo alvo que estabelecemos”, diz ele. No final, a equipe criou especialmente robôs que poderiam alinhar e colar as peças com precisão para superar esse problema.
Mr Low atribui a capacidade de sua equipe de projetar soluções para os vários desafios que enfrentaram à vasta experiência que adquiriram trabalhando em Cingapura. “Cingapura é uma cidade global com muitas corporações multinacionais”, diz ele. “Isso me deu oportunidades de estar exposto a uma variedade de ambientes de engenharia de ponta, e me serviu bem no meu trabalho para a Dyson”
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