När Dyson insåg att tredjepartsmotorer till dess apparater begränsade utvecklingen av dess produkter, bestämde man sig för att konstruera en egen motor.
”Konventionella motorer är stora och skrymmande, så vi kunde inte göra våra maskiner fysiskt mindre eller lättare”, förklarar Low Yee Cheok, ledare för Singapores motorteam i detta projekt. ”Sådana motorer var också ineffektiva och förbrukade en oproportionerligt stor mängd energi i förhållande till den effekt de genererade.”
Dyson-teamet, som består av över 50 ingenjörer från både Storbritannien och Singapore, tog ett decennium på sig för att utforma och utveckla Dysons digitala motor (DDM). Denna motor driver nu flera av Dysons apparater, bland annat den populära handdammsugaren DC34.
Till skillnad från konventionella motorer har DDM halverats i storlek eftersom Dysons ingenjörer har reducerat motorns rotorer med 50 procent, vilket gör att den roterande enheten väger mindre än 100 gram. Denna mindre motor ger också dubbelt så mycket sugkraft jämfört med en normal motor. DDM snurrar med 1666 varv per sekund och är därmed faktiskt snabbare än en Formel 1-motor. Som helhet väger DDM 1000 gram jämfört med 1300 gram för en vanlig vakuummotor, vilket ger den ett utmärkt förhållande mellan effekt och vikt.
En annan egenskap hos DDM är att den använder ett starkt elektromagnetiskt fält för att generera motorns rotation, vilket gör att man slipper behovet av kolborstar. I konventionella motorer behövs dessa borstar för att upprätthålla permanent kontakt med en sluten elektrisk krets för att motorn ska kunna köras. DDM:s konstruktion gör den mer tillförlitlig och renare eftersom den inte avger kolpartiklar och det inte finns någon kontakt med dess rotor.
Den här motorn utformades först av Dysons ingenjörer i Storbritannien. Efter att ha testat att den fungerar öppnade företaget sin första forsknings- och utvecklingsanläggning i Singapore 2007 och rekryterade ett team för att ta DDM från prototypstadiet till masstillverkning. ”Dyson valde att etablera sig i Singapore på grund av de smarta hjärnorna här”, säger Low. ”Vår produktion i Singapore är också inriktad på högprecisions- och helautomatiserade linjer, vilket passade bra för tillverkningen av DDM.”
Ingenjörerna från Storbritannien och Singapore arbetade tillsammans i tre år för att komma fram till hur man skulle kunna masstillverka DDM. Teamet i Singapore hjälpte till att optimera utformningen av motorn, skapa uppställningen för tillverkningen och testa produkten.
”En av de största utmaningarna var att konstruera en maskin som kräver så hög noggrannhet”, säger Low. Dessutom, medan motordelar vanligtvis tillverkas av metall, valde Dyson att använda plast. ”Detta skapade en utmaning i sig eftersom det är svårt att tillverka en motor som har plastdelar som kan limmas på mindre än 30 sekunder – en måltid som vi satte upp”, säger han. I slutändan skapade teamet speciellt robotar som exakt kunde rikta in och limma ihop delarna för att övervinna detta problem.
Mr Low tillskriver teamets förmåga att utforma lösningar för de olika utmaningar som de ställdes inför till den stora erfarenhet som de har fått genom att arbeta i Singapore. ”Singapore är en global stad med många multinationella företag”, säger han. ”Detta gav mig möjligheter att exponeras för en mängd olika banbrytande ingenjörsmiljöer och har tjänat mig väl i mitt arbete för Dyson.”
LÄS MER