Toen Dyson zich realiseerde dat de motoren van derden voor zijn apparaten de ontwikkeling van zijn producten beperkten, besloot het zijn eigen motor te ontwerpen.
“Conventionele motoren zijn groot en log, dus we konden onze machines niet fysiek kleiner of lichter maken,” legt de heer Low Yee Cheok uit, de leider van het Singaporese motorteam in dit project. “Dergelijke motoren waren ook inefficiënt, ze verbruikten onevenredig veel energie in vergelijking met de output die ze genereerden.”
Het Dyson team van meer dan 50 ingenieurs uit zowel het Verenigd Koninkrijk als Singapore had een decennium nodig om de Dyson Digital Motor (DDM) te ontwerpen en te ontwikkelen. Deze motor drijft nu verschillende van zijn apparaten aan, waaronder zijn populaire handstofzuiger, de DC34.
In tegenstelling tot conventionele motoren, is de DDM gehalveerd in grootte omdat Dyson’s ingenieurs de rotors van de motor met 50 procent hebben verkleind, waardoor de roterende assemblage minder dan 100 gram weegt. Deze kleinere motor levert ook twee keer zoveel zuigkracht in vergelijking met een normale motor. De DDM draait 1666 toeren per seconde en is daarmee sneller dan een Formule 1-motor. In totaal weegt de DDM 1000 gram in vergelijking met 1300 gram voor een typische zuigmotor, waardoor hij een uitstekende vermogen-gewichtsverhouding heeft.
Een ander kenmerk van de DDM is het gebruik van een sterk elektromagnetisch veld om de rotatie van de motor te genereren, waardoor er geen koolborstels meer nodig zijn. In conventionele motoren zijn deze borstels nodig om permanent contact te houden met een gesloten elektrisch circuit om een motor te laten draaien. Het ontwerp van de DDM maakt hem betrouwbaarder en schoner omdat hij geen koolstofdeeltjes uitstoot en er geen contact is met de rotor.
Deze motor werd voor het eerst bedacht door ingenieurs van Dyson in het Verenigd Koninkrijk. Nadat was getest dat hij werkte, opende het bedrijf in 2007 zijn eerste onderzoeks- en ontwikkelingsfaciliteit in Singapore en nam het een team aan om de DDM van prototypestadium tot massafabricage te brengen. “Dyson koos ervoor om zich in Singapore te vestigen vanwege de knappe koppen hier,” zegt de heer Low. “Onze productie in Singapore is ook gericht op volledig geautomatiseerde lijnen met hoge precisie, wat geschikt was voor de productie van de DDM.”
De ingenieurs uit het VK en Singapore hebben drie jaar samengewerkt om uit te zoeken hoe de DDM in massa geproduceerd kon worden. Het Singaporese team hielp bij het optimaliseren van het ontwerp van de motor, het maken van de opstelling voor de fabricage en het testen van het product.
“Een van de grootste uitdagingen was het ontwerpen van een machine die zo’n hoge mate van nauwkeurigheid vereist,” zegt de heer Low. Bovendien, terwijl motoronderdelen gewoonlijk van metaal worden gemaakt, koos Dyson ervoor om kunststof te gebruiken. “Dit vormde een uitdaging op zich, want het is moeilijk om een motor met kunststof onderdelen te produceren die in minder dan 30 seconden kan worden gelijmd – een streeftijd die we hadden vastgesteld,” zegt hij. Uiteindelijk maakte het team speciaal robots die de onderdelen nauwkeurig konden uitlijnen en aan elkaar lijmen om dit probleem op te lossen.
De heer Low schrijft het vermogen van zijn team om oplossingen te ontwerpen voor de verschillende uitdagingen waarmee ze werden geconfronteerd, toe aan de ruime ervaring die ze hebben opgedaan met het werken in Singapore. “Singapore is een wereldstad met veel multinationale ondernemingen”, zegt hij. “Dit gaf me de kans om te worden blootgesteld aan een verscheidenheid van geavanceerde engineering-omgevingen, en heeft me goed van pas gekomen in mijn werk voor Dyson.”
LEES MEER