Amikor a Dyson rájött, hogy a készülékeihez használt, harmadik féltől származó motorok korlátozzák termékei fejlődését, úgy döntött, hogy saját motort tervez.
“A hagyományos motorok nagyok és terjedelmesek, ezért nem tudtuk fizikailag kisebbé vagy könnyebbé tenni a gépeket” – magyarázza Low Yee Cheok úr, a szingapúri motorok csapatának vezetője a projektben. “Az ilyen motorok ráadásul nem voltak hatékonyak, aránytalanul sok energiát fogyasztottak az általuk előállított teljesítményhez képest.”
A Dyson több mint 50 mérnökből álló, az Egyesült Királyságban és Szingapúrban dolgozó csapata egy évtizedig dolgozott a Dyson Digital Motor (DDM) tervezésén és fejlesztésén. Ez a motor hajtja ma már számos készülékét, köztük a népszerű kézi porszívót, a DC34-et.
A hagyományos motorokkal ellentétben a DDM mérete a felére csökkent, mivel a Dyson mérnökei 50 százalékkal csökkentették a motor rotorjait, így a forgó egység súlya kevesebb mint 100 gramm. Ez a kisebb motor a normál motorhoz képest kétszer nagyobb szívóteljesítményt is biztosít. A másodpercenként 1666 fordulatszámmal forgó DDM valójában gyorsabb, mint egy Forma-1-es motor. Összességében a DDM 1000 grammot nyom, szemben egy tipikus porszívómotor 1300 grammjával, ami kiváló teljesítmény-súly arányt biztosít.
A DDM másik jellemzője, hogy erős elektromágneses mezőt használ a motor forgásának létrehozásához, így nincs szükség szénkefékre. A hagyományos motorokban ezekre a kefékre van szükség ahhoz, hogy a motor működéséhez állandó kapcsolatot tartsanak fenn egy zárt elektromos áramkörrel. A DDM kialakítása megbízhatóbbá és tisztábbá teszi a motort, mivel nem bocsát ki szénrészecskéket, és nincs érintkezés a rotorral.
Ezt a motort először a Dyson mérnökei találták ki az Egyesült Királyságban. Miután kipróbálták, hogy működik-e, a vállalat 2007-ben megnyitotta első kutatási és fejlesztési létesítményét Szingapúrban, és felvett egy csapatot, hogy a DDM-et a prototípus fázisból a sorozatgyártásig eljuttassa. “A Dyson az itteni okos elmék miatt döntött úgy, hogy Szingapúrban telepedik le” – mondja Low úr. “A szingapúri gyártásunk is a nagy pontosságú, teljesen automatizált gyártósorokhoz igazodik, ami megfelelt a DDM gyártásához.”
A brit és a szingapúri mérnökök három évig dolgoztak együtt, hogy kitalálják, hogyan lehet a DDM-et tömeggyártani. A szingapúri csapat segített a motor tervezésének optimalizálásában, a gyártáshoz szükséges beállítások kialakításában, valamint a termék tesztelésében.
“Az egyik legnagyobb kihívást egy olyan gép megtervezése jelentette, amely ilyen nagyfokú pontosságot igényel” – mondja Low úr. Ráadásul, míg a motor alkatrészei általában fémből készülnek, a Dyson a műanyagot választotta. “Ez önmagában is kihívást jelentett, mivel nehéz olyan motort gyártani, amelynek műanyag alkatrészei 30 másodpercnél rövidebb idő alatt ragaszthatók – ez volt a kitűzött célidő” – mondja. Végül a csapat speciálisan olyan robotokat készített, amelyek képesek voltak pontosan egymáshoz igazítani és összeragasztani az alkatrészeket, hogy megoldják ezt a problémát.”
Mr Low a Szingapúrban szerzett hatalmas tapasztalatának tulajdonítja, hogy csapata képes volt megoldásokat tervezni a különböző kihívásokra, amelyekkel szembesültek. “Szingapúr egy globális város, sok multinacionális vállalattal” – mondja. “Ez lehetőséget adott arra, hogy különböző élvonalbeli mérnöki környezetekkel találkozhassak, és ez jó szolgálatot tett a Dysonnál végzett munkám során.”
OLVASSA TOVÁBBAT