Lorsque Dyson s’est rendu compte que les moteurs tiers pour ses appareils limitaient le développement de ses produits, elle a décidé de concevoir son propre moteur.
« Les moteurs conventionnels sont grands et encombrants, nous ne pouvions donc pas rendre nos machines physiquement plus petites ou plus légères », explique M. Low Yee Cheok, le chef de l’équipe des moteurs de Singapour dans ce projet. « Ces moteurs étaient également inefficaces, consommant une quantité d’énergie disproportionnée par rapport au rendement qu’ils généraient. »
L’équipe Dyson, composée de plus de 50 ingénieurs du Royaume-Uni et de Singapour, a mis une décennie à concevoir et développer le moteur numérique Dyson (DDM). Ce moteur alimente désormais plusieurs de ses appareils, y compris son populaire aspirateur à main, le DC34.
Contrairement aux moteurs conventionnels, le DDM est deux fois plus petit, car les ingénieurs de Dyson ont réduit les rotors du moteur de 50 %, ce qui fait que l’ensemble rotatif pèse moins de 100 grammes. Ce moteur plus petit fournit également une puissance d’aspiration deux fois supérieure à celle d’un moteur normal. Tournant à 1666 tours par seconde, le DDM est en fait plus rapide qu’un moteur de Formule 1. Dans son ensemble, le DDM pèse 1000 grammes contre 1300 grammes pour un moteur d’aspirateur typique, ce qui lui confère un excellent rapport puissance/poids.
Une autre caractéristique du DDM est son utilisation d’un champ électromagnétique puissant pour générer la rotation du moteur, supprimant ainsi le besoin de balais de carbone. Dans les moteurs conventionnels, ces balais sont nécessaires pour maintenir un contact permanent avec un circuit électrique fermé pour qu’un moteur fonctionne. La conception du DDM le rend plus fiable et plus propre car il n’émet pas de particules de carbone et il n’y a aucun contact avec son rotor.
Ce moteur a d’abord été conceptualisé par les ingénieurs de Dyson au Royaume-Uni. Après avoir testé qu’il fonctionne, l’entreprise a ouvert son premier centre de recherche et développement à Singapour en 2007 et a recruté une équipe pour faire passer le DDM du stade de prototype à la fabrication en série. « Dyson a choisi de s’installer à Singapour en raison des esprits brillants qui s’y trouvent », explique M. Low. « Notre production à Singapour est également orientée vers des lignes de haute précision, entièrement automatisées, ce qui convenait à la production du DDM. »
Les ingénieurs du Royaume-Uni et de Singapour ont travaillé ensemble pendant trois ans pour trouver comment fabriquer le DDM en série. L’équipe de Singapour a participé à l’optimisation de la conception du moteur, à la création de la configuration pour sa fabrication, ainsi qu’aux tests du produit.
« L’un des plus grands défis à relever a été de concevoir une machine qui nécessite un tel niveau de précision », explique M. Low. De plus, alors que les pièces du moteur sont généralement fabriquées en métal, Dyson a choisi d’utiliser du plastique. « Cela a créé un défi en soi, car il est difficile de produire un moteur dont les pièces en plastique peuvent être collées en moins de 30 secondes – un temps cible que nous avions fixé », dit-il. Finalement, l’équipe a spécialement créé des robots capables d’aligner et de coller les pièces avec précision pour surmonter ce problème.
M. Low attribue la capacité de son équipe à concevoir des solutions pour les différents défis auxquels elle a été confrontée à la vaste expérience qu’elle a acquise en travaillant à Singapour. « Singapour est une ville mondiale avec de nombreuses sociétés multinationales », dit-il. « Cela m’a donné l’occasion d’être exposé à une variété d’environnements d’ingénierie de pointe, et m’a bien servi dans mon travail pour Dyson. »
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