Da Dyson indså, at tredjepartsmotorer til deres apparater begrænsede udviklingen af deres produkter, besluttede de at designe deres egen motor.
“Konventionelle motorer er store og voluminøse, så vi kunne ikke gøre vores maskiner fysisk mindre eller lettere,” forklarer Low Yee Cheok, lederen af Singapore motors team i dette projekt. “Sådanne motorer var også ineffektive og brugte en uforholdsmæssig stor mængde energi i forhold til det output, de genererede.”
Dyson-teamet på over 50 ingeniører fra både Storbritannien og Singapore brugte et årti på at designe og udvikle Dyson Digital Motor (DDM). Denne motor driver nu flere af Dysons apparater, herunder den populære håndstøvsuger DC34.
I modsætning til konventionelle motorer er DDM’en halveret i størrelse, da Dysons ingeniører har reduceret motorens rotorer med 50 %, hvilket gør, at den roterende enhed vejer mindre end 100 gram. Denne mindre motor giver også dobbelt så stor sugestyrke sammenlignet med en normal motor. DDM’en drejer med 1666 omdrejninger i sekundet og er dermed faktisk hurtigere end en Formel 1-motor. Som helhed vejer DDM 1000 gram sammenlignet med 1300 gram for en typisk vakuummotor, hvilket giver den et fremragende forhold mellem effekt og vægt.
En anden egenskab ved DDM er dens brug af et stærkt elektromagnetisk felt til at generere motorens rotation, hvilket gør det overflødigt at bruge kulbørster. I konventionelle motorer er disse børster nødvendige for at opretholde permanent kontakt med et lukket elektrisk kredsløb, for at motoren kan køre. DDM’s design gør den mere pålidelig og renere, fordi den ikke udsender kulpartikler, og der er ingen kontakt til rotoren.
Denne motor blev først udtænkt af Dysons ingeniører i Det Forenede Kongerige. Efter at have testet, at den virker, åbnede virksomheden sin første forsknings- og udviklingsfacilitet i Singapore i 2007 og rekrutterede et team til at føre DDM’en fra prototypestadiet til masseproduktion. “Dyson valgte at etablere sig i Singapore på grund af de kloge hoveder, der findes her”, siger Low. “Vores produktion i Singapore er også rettet mod højpræcisions- og fuldautomatiske linjer, hvilket passede til produktionen af DDM’en.”
Ingeniørerne fra Storbritannien og Singapore arbejdede sammen i tre år for at finde ud af, hvordan man kunne masseproducere DDM’en. Singapore-teamet hjalp med at optimere motorens design, skabe opsætningen til fremstillingen og teste produktet.
“En af de største udfordringer var at designe en maskine, der kræver så høj en nøjagtighed”, siger Low. Desuden valgte Dyson at bruge plastik, mens motordele normalt er fremstillet af metal. “Det skabte en udfordring i sig selv, da det er vanskeligt at fremstille en motor, som har plastdele, der kan limes på mindre end 30 sekunder – en måltid, som vi satte os som mål,” siger han. I sidste ende skabte holdet specielt robotter, der præcist kunne justere og lime delene sammen for at overvinde dette problem.
Mr Low tilskriver sit holds evne til at designe løsninger på de forskellige udfordringer, de stod over for, til den store erfaring, de har opnået ved at arbejde i Singapore. “Singapore er en global by med mange multinationale virksomheder”, siger han. “Det gav mig mulighed for at blive udsat for en række forskellige banebrydende ingeniørmiljøer, og det har tjent mig godt i mit arbejde for Dyson.”
LÆS MERE