ダイソンは、家電製品のモーターが他社製であるために製品開発が制限されていることに気づき、独自のモーターを設計することにしました。「従来のモーターは大きく、かさばるので、私たちの機械を物理的に小さく、軽くすることができませんでした」と、このプロジェクトのシンガポールモーターチームのリーダー、ロウ・イー・チェク氏は述べています。 「そのようなモーターはまた、非効率で、発生する出力に比べて不釣り合いな量のエネルギーを消費していました」
英国とシンガポールから集まった50人以上のエンジニアからなるダイソンのチームは、10年をかけてダイソン デジタルモーター（DDM）を設計、開発しました。 従来のモーターとは異なり、DDMは、ダイソンのエンジニアがモーターのローターを50％削減したことにより、サイズが半分になり、回転アセンブリの重量は100グラム未満となりました。 この小型化されたモーターは、通常のモーターと比較して2倍の吸引力を発揮します。 1秒間に1666回転するDDMは、F1エンジンよりも速いスピードで回転します。
また、モーターの回転に強い電磁界を利用することで、カーボンブラシが不要になったこともDDMの特徴です。 従来のモーターでは、閉じた電気回路に永久的に接触してモーターを回転させるために、このブラシが必要でした。 DDMの設計では、カーボン粒子を排出せず、ローターへの接触もないため、より信頼性が高く、クリーンなモーターとなっています。
このモーターは、イギリスのダイソンのエンジニアによって初めてコンセプトが作られました。 それが機能することをテストした後、同社は2007年にシンガポールに最初の研究開発施設を開設し、DDMを試作段階から大量生産に移行するためのチームを採用しました。 「ダイソンがシンガポールを選んだのは、優秀な人材が集まっているからです」とロウは言う。 「また、シンガポールでの生産は、高精度の完全自動化ラインを対象としており、DDMの生産に適していました」
イギリスとシンガポールのエンジニアは、3年間共同でDDMを量産する方法を検討したのだそうです。 シンガポールのチームは、モーターの設計の最適化、製造のためのセットアップ、製品のテストに協力しました」
「直面した最大の課題の1つは、これほど高い精度が求められる機械を設計することでした」とロウ氏は言います。 さらに、モーター部品は通常金属で作られますが、ダイソンはプラスチックを使うことにしました。 「プラスチック製の部品を、目標時間である30秒以内に接着できるモーターをつくるのは難しいのです」と、ローは言います。 最終的にチームは、この問題を克服するために、部品を正確に位置合わせして接着できるロボットを特別に作りました。
ロー氏は、チームが直面したさまざまな課題に対するソリューションを設計できたのは、シンガポールで働いた豊富な経験のおかげだと言います。 「シンガポールは、多くの多国籍企業が存在するグローバルな都市です。 「このため、様々な最先端のエンジニアリング環境に触れることができ、ダイソンでの仕事にも大いに役立っています」
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