Als Dyson feststellte, dass die Motoren von Drittanbietern für seine Geräte die Entwicklung seiner Produkte einschränkten, beschloss das Unternehmen, einen eigenen Motor zu entwickeln.
„Herkömmliche Motoren sind groß und sperrig, so dass wir unsere Geräte weder kleiner noch leichter machen konnten“, erklärt Herr Low Yee Cheok, der Leiter des Motorenteams in Singapur bei diesem Projekt. „
Das Dyson Team von über 50 Ingenieuren aus dem Vereinigten Königreich und Singapur brauchte ein Jahrzehnt, um den Dyson Digital Motor (DDM) zu entwerfen und zu entwickeln. Dieser Motor treibt nun mehrere Geräte des Unternehmens an, darunter auch den beliebten Handstaubsauger DC34.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Motoren ist der DDM nur halb so groß, da die Dyson Ingenieure die Rotoren des Motors um 50 Prozent verkleinert haben, so dass die rotierende Einheit weniger als 100 Gramm wiegt. Dieser kleinere Motor bietet außerdem die doppelte Saugleistung im Vergleich zu einem normalen Motor. Mit einer Drehzahl von 1666 Umdrehungen pro Sekunde ist der DDM sogar schneller als ein Formel-1-Motor. Insgesamt wiegt der DDM 1000 Gramm im Vergleich zu 1300 Gramm für einen typischen Staubsaugermotor, was ihm ein hervorragendes Leistungsgewicht verleiht.
Ein weiteres Merkmal des DDM ist die Verwendung eines starken elektromagnetischen Feldes zur Erzeugung der Motordrehung, wodurch die Notwendigkeit von Kohlebürsten entfällt. Bei herkömmlichen Motoren sind diese Bürsten erforderlich, um einen ständigen Kontakt mit einem geschlossenen Stromkreis aufrechtzuerhalten, damit der Motor läuft. Der DDM-Motor ist zuverlässiger und sauberer, da er keine Kohlenstoffpartikel abgibt und keinen Kontakt zum Rotor hat.
Dieser Motor wurde von den Ingenieuren von Dyson im Vereinigten Königreich entwickelt. Nachdem sie getestet hatten, dass er funktioniert, eröffnete das Unternehmen 2007 seine erste Forschungs- und Entwicklungseinrichtung in Singapur und stellte ein Team ein, um den DDM vom Prototypenstadium bis zur Massenproduktion zu bringen. „Dyson hat sich für Singapur entschieden, weil es hier kluge Köpfe gibt“, sagt Herr Low. „Unsere Produktion in Singapur ist außerdem auf hochpräzise, vollautomatische Anlagen ausgerichtet, die sich für die Herstellung des DDM eignen.“
Die Ingenieure aus Großbritannien und Singapur arbeiteten drei Jahre lang zusammen, um herauszufinden, wie sich der DDM in Serie herstellen lässt. Das Team aus Singapur half bei der Optimierung des Motordesigns, bei der Entwicklung der Fertigungseinrichtungen und beim Testen des Produkts.“
„Eine der größten Herausforderungen bestand darin, eine Maschine zu entwickeln, die ein so hohes Maß an Genauigkeit erfordert“, sagt Herr Low. Während Motorteile normalerweise aus Metall gefertigt werden, entschied sich Dyson für die Verwendung von Kunststoff. „Das war schon eine Herausforderung an sich, denn es ist schwierig, einen Motor mit Kunststoffteilen herzustellen, die in weniger als 30 Sekunden geklebt werden können – eine Zielzeit, die wir uns gesetzt hatten“, sagt er. Schließlich entwickelte das Team spezielle Roboter, die die Teile genau ausrichten und zusammenkleben konnten, um dieses Problem zu lösen.
Mr Low führt die Fähigkeit seines Teams, Lösungen für die verschiedenen Herausforderungen zu entwickeln, auf die umfangreichen Erfahrungen zurück, die es bei seiner Arbeit in Singapur gesammelt hat. „Singapur ist eine globale Stadt mit vielen multinationalen Unternehmen“, sagt er. „Dadurch hatte ich die Möglichkeit, eine Vielzahl von hochmodernen technischen Umgebungen kennenzulernen, und das hat mir bei meiner Arbeit für Dyson sehr geholfen.“
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