Les cartes de contrôle aident à visualiser l’évolution des processus dans le temps.
Par exemple, supposons que vous soyez le responsable qualité d’une usine de fabrication de verre. Maintenant, croyez-le ou non, le verre est fabriqué à partir de sable liquide. Vous pouvez fabriquer du verre en chauffant du sable ordinaire (qui est principalement composé de dioxyde de silicium) jusqu’à ce qu’il fonde et se transforme en liquide. Vous ne verrez pas cela se produire sur votre plage locale parce que le sable fond à la température incroyablement élevée de 1700°C (3090°F).
En tant que responsable de la qualité, vous devez vous assurer que la température de 1700°C est maintenue dans le four. Pour des raisons de qualité, vous prenez plusieurs mesures de température sur une période de 24 heures et vous les reportez sur un graphique. Voici ce que vous obtenez,
Dans le graphique, la limite de contrôle inférieure est de 1600°C et la limite de contrôle supérieure est de 1800°C. La moyenne se situe quelque part autour de 1700°C, ce qui est la température idéale pour la fabrication du verre. Lorsqu’un point de données tombe en dehors des limites de contrôle, nous disons que le point de données est hors contrôle. Cela rend également l’ensemble du processus hors de contrôle.
Maintenant, il est tout à fait normal que les points de données fluctuent, mais lorsque sept points de données consécutifs tombent d’un côté de la moyenne, cela signifie que nous avons un problème à portée de main. Ceci est également connu sous le nom de règle des sept. Ce concept est important du point de vue de l’examen PMP.
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