Cuando Dyson se dio cuenta de que los motores de terceros para sus aparatos limitaban el desarrollo de sus productos, decidió diseñar su propio motor.
«Los motores convencionales son grandes y voluminosos, por lo que no podíamos hacer nuestras máquinas físicamente más pequeñas o ligeras», explica el Sr. Low Yee Cheok, líder del equipo de motores de Singapur en este proyecto. «Estos motores también eran ineficientes, ya que consumían una cantidad desproporcionada de energía en comparación con el rendimiento que generaban».
El equipo de Dyson, formado por más de 50 ingenieros tanto del Reino Unido como de Singapur, tardó una década en diseñar y desarrollar el motor digital Dyson (DDM). Este motor impulsa ahora varios de sus aparatos, incluida su popular aspiradora de mano, la DC34.
A diferencia de los motores convencionales, el DDM tiene un tamaño reducido a la mitad, ya que los ingenieros de Dyson han reducido los rotores del motor en un 50%, haciendo que el conjunto giratorio pese menos de 100 gramos. Este motor más pequeño también proporciona el doble de potencia de succión en comparación con un motor normal. Al girar a 1666 revoluciones por segundo, el DDM es más rápido que un motor de Fórmula 1. En conjunto, el DDM pesa 1.000 gramos, frente a los 1.300 gramos de un motor de aspiración normal, lo que le confiere una excelente relación potencia-peso.
Otra característica del DDM es que utiliza un potente campo electromagnético para generar la rotación del motor, eliminando la necesidad de escobillas de carbón. En los motores convencionales, estas escobillas son necesarias para mantener un contacto permanente con un circuito eléctrico cerrado para que el motor funcione. El diseño de DDM lo hace más fiable y limpio porque no emite partículas de carbono y no hay contacto con su rotor.
Este motor fue conceptualizado por primera vez por los ingenieros de Dyson en el Reino Unido. Tras comprobar que funcionaba, la empresa abrió su primer centro de investigación y desarrollo en Singapur en 2007 y contrató a un equipo para llevar el DDM de la fase de prototipo a la fabricación en serie. «Dyson decidió establecerse en Singapur por las mentes brillantes que hay aquí», dice Low. «Nuestra producción en Singapur también está orientada a líneas de alta precisión y totalmente automatizadas, lo que se adaptaba a la producción del DDM».
Los ingenieros del Reino Unido y de Singapur trabajaron juntos durante tres años para averiguar cómo fabricar en masa el DDM. El equipo de Singapur ayudó a optimizar el diseño del motor, a crear la configuración para su fabricación y a probar el producto.
«Uno de los mayores retos a los que nos enfrentamos fue diseñar una máquina que requiere un nivel de precisión tan alto», afirma el Sr. Low. Además, aunque las piezas del motor suelen ser de metal, Dyson optó por utilizar plástico. «Esto supuso un reto en sí mismo, ya que es difícil fabricar un motor con piezas de plástico que se puedan pegar en menos de 30 segundos, el tiempo que nos habíamos marcado como objetivo», afirma. Al final, el equipo creó robots especiales que podían alinear y pegar las piezas con precisión para superar este problema.
El Sr. Low atribuye la capacidad de su equipo para diseñar soluciones para los distintos retos a los que se enfrentaron a la amplia experiencia que han adquirido trabajando en Singapur. «Singapur es una ciudad global con muchas empresas multinacionales», afirma. «Esto me dio la oportunidad de estar expuesto a una variedad de entornos de ingeniería de vanguardia, y me ha servido en mi trabajo para Dyson.»
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